在压铸成型中，零件成型的同时，也产生不同程度的毛刺，尽管压铸和模具技术的不断进步，毛刺在减少却不能避免。一般在进行加工处理前需要进行去除毛刺作业，然而去毛刺的工作繁琐，耗费大量人力成本。在人力成本不断上升，招工难的大环境下，自动化设备去除毛刺成为一种趋势。利用机器人进行去除毛刺作业更是一种高效的方法。本文由此展开对机器人去毛刺的优势进行分析、对机器人去毛刺中浮动技术的应用进行研究。

    对于压铸成型产生的毛刺，目前去毛刺的方法主要有人工去毛刺、专用机去毛刺、3轴机床去毛刺、机器人去毛刺。其中人工去毛刺占了比较大的比重，人工去毛刺结合电动工具、气动工具是比较主流的方案。但人工去毛刺存在劳动强度大，动作重复和需要比较大的力气，工具产生的震动和噪声对工人的健康造成影响。同时还存在工作环境差，加工质不稳定，生产效率较低的缺点。所以目前稍有规模的企业也在寻求自动化去毛刺的设备。

   专用机去毛刺是根据每一款工件具体结构来设计的设备。一般结构简单，毛刺比较集中在某个位置的工件可以采用这种方式。因为去毛刺的机构都是量身定做设计，很难做到同时对应多种类的工件，工件发生变化也需要投入比较大的成本进行改造。不具有柔性化，较难推广应用。

   3轴机床或者CNC进行去毛刺的方案，与专用机去毛刺方案对比，具有柔性化，更换工件的工装治具，就能导入新的产品。但也有它的局限性，这样的机床所能对用工件必须是一个方向的毛刺，机床机构决定了只能对应结构的简单工件。对于复杂的工件。对于多个面，多角度的毛刺，这样的方案显得束手无策，非常有局限性。

   近年来越来越多使用机器人去毛刺的方案。机器人去毛刺的方案一般有两种模式，一是机器人装载加工主轴，工件固定，二是机器人抓取工件，加工主轴固定，两种方式都是目前比较主流的方案。机器人去毛刺方案一般采用6轴机器人，结合去毛刺主轴。6轴机器人优势是运动速度高、运动灵活，在工作范围内，可以进行任意角度、姿态加工。对于复杂结构的工件、毛刺分布分散的工件也能对应。而且机器人具有可编程性，新的产品导入只需要更换工装治具，程序切换就能完成。这使设备具有更高的柔性化，更适合目前企业的需求。同时机器人去毛刺的方案能减少工人劳动强度或直接省去工人，有效保证加工品质一致性，提高整体生产效率，改善工厂工作环境。这些优势都是显著的，纵使设备投入成本略高，也越来越多被企业接受。

   在去毛刺加工中，决定去毛刺效果的因素有刀具、主轴转速、切屑速度、机器人轨迹四个方面。其中机器人轨迹是一个比较主要的因素。机器人轨迹路径决定了加工的路径，机器人的重复定位精度我们毋庸置疑，但在编程时，机器人的点位一般通过示教来完成，示教式通过人工确认位置，这样就会使点位存在误差，就会导致切屑效果不均匀。同时一般压铸成型的工件外尺寸存在误差，固定的切削路径也会导致切削效果不均匀。过切或者切不到的情况是无法避免的。这也是目前很多机器人去毛刺设备去毛刺效果不好或者失败的原因。

   针对这样的情况，浮动去毛刺的技术的应用是一个很好的解决方法。浮动的方法一般有两种，利用力传感器进行浮动加工和利用浮动式工具进行浮动加工。利用力传感器的原理是在机器人末端和工具之间加入力传感器，通过传感器反馈末端受力信号到机器人控制器，机器人控制器通过算法来校正机器人的运动，从而保证加工时候的接触力保持在一定的范围。这样的方案具有通用性高，但控制系统上比较复杂，成本也比较高，而且力反馈具有滞后性，机器人加工的速度将会受到限制，无法达到高效加工。

   采用浮动式工具的方式是机械式顺应的结构，控制系统上不需要传感器，在响应上更加迅速，机器人加工的速度可以大大提升。浮动式工具加工的主轴就不是固定的，而是可以浮动的，具有顺应性。刀具和工件的接触式柔性的，浮动装置介入后机器人轨迹对去毛刺的影响将会变小，在一定范围内浮动将会弥补机器人轨迹。这样对机器人轨迹的精度要求就会降低，使得机器人编程变得简单，便利。